撕碎机设备故障诊断技术 （李经理：）
撕碎机设备故障诊断技术是20世纪70年代以来，随着电子测量技术、信号处理技术以及计算机技术的发展而逐渐形成的一门综合技术。
撕碎机设备故障诊断技术是指在机器运行中或基本不拆卸的情况下，掌握机器的运行状况，预测机器的可靠性，或判断机器故障的部位和原因，即人们常说的动态诊断或在线诊断。
机械设备传统的检测方法是依靠拆检，既费力费时，影响生产，又易加速机械设备的损坏。撕碎机设备故障诊断技术的出现，使得利用诊断手段来判定机械的技术状态已逐渐成为可能，并为提高机械运转的可靠性提供了保证，为维修决策提供了科学依据。从而得以克服可能出现的过度修理或失修的缺点，使机械及其零件既可得到充分的利用，又能得到及时的维修。因此，机械设备诊断技术在机械运行、维修中已日益显示其重要作用。
撕碎机设备试运转的程序
撕碎机设备试运转的步骤应符合先辅机，后主机；先单机，后联动；先空载，后负载的原则。开始撕碎机设备试运转时，若设备安装不正确或操作失误，按下“运转”开关的一瞬间，就可能酿成事故。因此，为了保证撕碎机设备试运转的顺利进行，应严格遵守下列原则：先手动，后电动；先点动，后连续；先低速，后中、髙速。具体步骤为：
1）辅助系统撕碎机设备试运转：辅助系统包括单机或机组的润滑系统、冷却系统（水冷、风冷）。只有在这些系统撕碎机设备试运转正常的条件下才允许对主机或机组进行撕碎机设备试运转。辅助系统撕碎机设备试运转时，也必须先空载试车，后负载试车。
2）动力设备空载撕碎机设备试运转：单机或机组的电动机必须首先单独进行空试。液压系统的空载试车，必须先对管路系统试压合格后才能进行。
3）单机设备撕碎机设备试运转。首先进行单机空载试转，其目的是为了初步考查每台设备的设计、制造及安装质量有无问题和隐患，以便及时处理，同吋使相对运动的配合表面得到磨合。
单机空载试车前，首先要淸理现场，检査地脚蠔栓是否紧固，检査非压力循环润滑的润滑点、油池是否加足了规定牌号的润滑油脂，电气系统的仪表、过负荷保护装置及其他保护装置是否灵敏可靠。接养进行人工盘车（即用人力扳动机械的回转部分转动一至数周），当确定没有机械卡阻或异常响声后，先瞬时启动一下（点动），如有问题，立即停车检査，如无问题，就可进行空载试车。对一般设备，单机试车2-4h即可，对大型和复杂设备通常规定空试8h。往复运动设备在全行程内往返5—10次。
单机空试合格后，即可进行单机负荷撕碎机设备试运转。负荷撕碎机设备试运转的目的是全面考核设备的安装质童、生产能力和产品质鼉。负荷撕碎机设备试运转的原则是逐步加载，开始由1/4负荷逐步加载到半负荷，再到全负荷。对于某些设备，为了检査其过载能力，还要进行超负荷试验。
负荷撕碎机设备试运转通常要进行3天到一个星期的连续运转。
4）连续生产和复杂机械设备撕碎机设备试运转：
单机空载撕碎机设备试运转和联动空载撕碎机设备试运转：单机空载撕碎机设备试运转是对生产线上的每台单体设备进行空载撕碎机设备试运转，合格后，就可进行机组或整条作业线的联动空载撕碎机设备试运转。联动空载撕碎机设备试运转通常进行8—24h,若生产线太长时，也可酌情分区、段进行。
随着微型计算机在生产中的广泛应用，联动空载撕碎机设备试运转又可分为无计算机控制和有计算机控制两类。无计算机控制的联动空栽撕碎机设备试运转通过生产线上各机组的操作台，对本机组进行空栽联试，以形成全线上的空载联动撕碎机设备试运转。有计算机控制的空载联动撕碎机设备试运转，首先不挂计算机进行生产线上各机组的空载联试，然后在全线上进行计算机人为模拟控制或自动棋拟控制生产状态（无产品）的空载联动撕碎机设备试运转。
负荷联动撕碎机设备试运转：是按生产工艺流程开动全生产线上的所有设备（包括辅助设备），使之带负荷进行运转，以全面考核各台设备是否正常1作，能否达到设计的能力和规定的安装质量指标，各设备之间能否协调动作。负荷联动撕碎机设备试运转也是对工艺设计的大检验，包括生产能力、产品和中间半成品的质量指标，各工艺环节的相互配合，设备选型是否正确等等。
所以负荷联动撕碎机设备试运转一般都由生产单位的工艺和机械技术人员共同组织，设备安装单位派员参加，配合生产单位进行。而空载撕碎机设备试运转则由设备安装单位组织指挥和操作，生产单位派员参加，配合进行。