电解液组成是影响电解抛光表面粗糙度的重要因素。对于同样的材料，设置相同的工艺参数，若选择不同成分或不同比例的电解液，则得到的样品表面粗糙度可能会有很大差异。实践表明，若针对不同的材料选择合适的电解液组成，则可得到高质量的表面。一般来讲，电解抛光溶液应选择相对粘性的电解质，使电流密度较低，阳极缓慢溶解，以达到抛光的效果过去常选用磷酸,硫酸铬酸型电解液。由于抛光后产生的含铬废水难以处理，近年来常选择醇类作缓蚀剂（因醇类含有羟基，有利于pH的提高），同样达到试样表面平滑光亮的效果。目前，从理论上尚不能确定某种金属或合金的最适宜的电解液成分、比例，主要通过实验来确定。但对某些金属的电解抛光已获得较理想的电解液组成，例如镍用硫酸、铁用磷酸、钛和钽用硫酸和甲醇电解液、银和银铜合金用硫代硫酸钠溶液 、铌-钛合金用氢氟酸以及硫酸和甲醇混合溶 液等。 电解液的温度对于每一种金属和合金来说，电解液的温度都有一个最适宜的范围（这一温度范围目前主要依靠实验 来确定）。当温度低时解液粘度较高，金属溶解慢，溶液的导电性不好，达不到好的抛光效果，有时甚至不抛光；电解液温度升高，则其粘度降低，金属溶解速度加快，生产效率提高。但若温度过高，易使金属表面产生腐蚀麻点而降低抛光质量。电解抛光时，应采用搅拌的方法促使电解液流动，以保证抛光区域的离子扩散和新电解液的补充，并可使电解液的温度差减小从而保证最适宜的抛光条件
