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高功率激光振镜系统在动力电池制造中应用及其特点
目前，新能源汽车的发展步入关键时期，动力电池目前产能缺乏，扫描振镜激光焊接系统焊接速度快，强度高，焊接过程能够实现准确定位，焊接过程易于实现自动化，振镜系统安装在机械手上，可实现灵活的远程焊接，具有较大的空间自由度，在焊接电池模组、电芯软连接片、电池防爆阀等工序上都有应用。
灵活的远程扫描焊接：高功率激光扫描振镜系统通常会搭配焦距较大的F-THETA聚焦镜头，焦距通常不低于350mm，扫描范围大。Dragon系列扫描振镜加工系统通常搭配焦距达460mm的F-THETA聚焦镜头，焊接范围达到220*180mm，在不移动扫描振镜系统的情况下，可在同一夹具中放置多个的电池顶盖进行电芯软连接片焊接，焊接位置可通过软件可视化编写。安装在机械手上的振镜可以灵活焊接各种尺寸的电池模组，焊接范围可达1-2m。
更快的光斑跳转速度：由于扫描振镜是由镜片高速偏转，使反射的激光光斑照射到不同位置，光斑运动速度可以达到3000mm/s，即从一个焊接位置跳到另外一个位置，速度可达一般的伺服电机平台的10倍以上，极大的提的高了焊接效率，例如：焊接一个16个47178电芯的电池模组，32个电极连接片，在激光光点位置运动上伺服平台需要至少14秒，而由安装在机械手上的Dragon扫描振镜系统焊接，设备在光点位置运动上只需要7秒，更大的模组更能体现其效率差别。
高速稳定的焊接复杂轨迹：对于丝杆导轨式的伺服电机平台系统，高速下带动焊接头运动复杂轨迹，在轨迹拐弯，特别是转弯半径小时，焊接头的运动速度会降低，从而造成了焊接过程的速度不稳定，影响焊接效果。单振镜焊接圆弧或其他复杂轨迹时就不会存在这些问题，比如在高功率激光振镜系统焊接一些电芯软连接片时，激光可在mm/s的速度下焊接圆形轨迹，一些模组上还会用到S形轨迹的方式进行焊接。
螺旋线型轨迹：作为高能束焊接，较大的焊缝深宽比是激光焊接的一大特点，但有时候我们不希望焊缝深宽比过大，例如，在进行电池模组连接片焊接时，通常需要焊缝有更大的宽度（以增加载流面积，），降低焊缝深度（以使用更薄的电池极柱，获得更大的电芯空间。）采用螺旋线形轨迹焊接，通过光斑沿焊接方向高速旋转运动，可以在不改变外光路条件的情况下，获得不同焊缝的深宽比。
大焦距带来的稳定性:由于Dragon系列振镜搭配的F-THETA镜头焦距为460mm，较大的焦距时其有较大的焦深（3-5mm），即在一定高度范围内焊接，工件都可以获得稳定的熔深，避免了工件高度偏差带来的熔深不稳定。另外镜头在500mm以上的工作距离上，镜头镜片不易受焊接飞溅影响，也带来了更好的焊接稳定性。
小结
相较于传统的激光焊接，扫描振镜激光焊接的zui大优点是不受电机速度限制，在振镜头的X、Y镜片的快速摆动下，可轻易在大范围内灵活实现平面内任意曲线的高速焊接，更能体现激光高速焊接的效率优势和工艺优势。特别是高功率激光扫描振镜焊接系统，越来越多的成为客户大规模生产中设备的选择，从模组焊接逐渐向其他电芯产品焊接应用发展，相信在未来的动力电池大规模制造中会有更加广泛和普遍的应用。