PAM自动加药装置技术方案介绍
全自动三腔加药装置是一种比较常见的加药装置，是一种具加药、搅拌、输送液体、自动
控制与一体的成套设备，它被广泛应用于电厂的原水、锅炉高压给水、油田地面集输脱水
处理系统、石油化工各种加药系统和废水处理系统。如投加混凝剂、磷酸盐、氨液、石灰
水、水质稳定剂（缓蚀剂）、阻垢剂、液体杀生剂等。
工艺原理
SQB系列全自动三腔加药装置是一个智能化、全自动、连续式一体化的絮凝剂溶配及投药
装置，配制溶液范围为0-4000升/时，浓度为腔式加药装置由三腔式箱体
、干粉投加系统、溶液搅拌系统、控制系统、液体投加系统构成。
本装置是粉状（或液态）高分子凝絮剂的全自动连续配置及投加系统。干粉絮凝剂从料斗
下部的螺旋推进器内进入预混器与清水进行预混，被湿润的物料进入配制槽进行稀释混合
，按要求浓度进行配制；若为液态絮凝剂则由螺杆泵直接投加到配制槽中。配制过程中，
若水量产生变化，则絮凝剂投加装置自动跟随水流量的变化，从而保证在整个工作过程中
，配制溶液浓度不变。
配制溶液从配制槽经熟化槽再进入储存槽，当储存槽液位处于高位时，配制过程自动停止
，加药液过程继续，当溶液下降到中液位时，重新自动启动配料过程。配制槽和熟化槽均
设置多桨叶搅拌器，充分保证絮凝剂的稀释和熟化。另外，储存槽溶液不足时会触及下液
位报警系统，所有系统均停止，须手动加药及进水至中液位系统继续自动运行。配制流量
及浓度可通过调节进水流量和调节螺旋轴转速来确定。
在电力、石油、化工、冶金工业、环境工程、水处理等领域中常需要将某种液体连续
自动地注入到另一种液体中成为一种混合液，或者使加入的药剂与液体中存在的某种组份
发生化学反应，以达到预期的工艺要求。
微生物危害
循环冷却水中的微生物来自两个方面。一是冷却塔在水的蒸发过程中需要引入大量的空气
，微生物也随空气带入冷却水中，二是冷却水系统的补充水或多或少都会有微生物，这些
微生物也随补充水进入冷却水系统中。
藻类在日光的照射下，会与水中的二氧化碳、碳酸氢根等碳源起光合作用，吸收碳素作营
养而放出氧，因此，当藻类大量繁殖时，会增加水中溶解氧含量，有利于氧的去极化作用
，腐蚀过程因此而加速。微生物在循环水系统中的大量繁殖，会使循环水颜色变黑，发生
恶臭，污染环境。同时，会形成大量黏泥使冷却塔的冷却效率降低，木材变质腐烂。黏泥
沉积在换热器内，使传热效率降低和水头损失增加，沉积在金属表面的黏泥会引起严重的
垢下腐蚀，同时它还隔绝了缓蚀阻垢剂对金属的作用，使药剂不能发挥应有的缓蚀阻垢效
能。微生物黏泥除了会加速垢下腐蚀外，有些细菌在代谢过程中，生物分泌物还会直接对
金属构成腐蚀。所有这些问题导致循环水系统不能长期安全运转，影响生产，造成严重的
经济损失，因此，微生物的危害与水垢、腐蚀对冷却水系统的危害是一样的严重，甚至可
以说，三者比较起来控制微生物的危害是首要的。
特点
1. 锅内水处理不需要复杂的设备 , 故投资小、成本低 ,操作方便。
2. 锅内加药处理法是最基本的水处理方法 , 又是锅外化学水处理的继续和补充。经过锅
外水处理以后还可能有残余硬度 , 为了防止锅炉结垢与腐蚀 , 仍加一定的水处理药剂。
3. 锅内水处理还不能完全防止锅炉结生水垢 , 特别是生成的泥垢 , 在排污不及时很容
易结生二次水垢。
4. 锅内加药处理法对环境没有污染 , 它不像离子交换等 水处理法 , 处理掉天然水多少
杂质 , 再生后还排出多少杂质 , 而且还排出大量剩余的再生剂和再生后产物。而锅内加
药处 理方法是将水中的主要杂质变成不溶性的泥垢 , 对自然不会 造成污染。
5. 锅内加药纯理法使用的配方需与给水水质匹配 , 给水硬度过高时 , 将形成大量水渣
, 加快传热面结垢速度。因而 一般不适用于高硬度水质。
反洗:工作一段时间后的设备，会在树脂上部拦截很多由原水带来的污物，把这些污物除
去后，离子交换树脂才能完全曝露出来，再生的效果才能得到保证。反洗过程就是水从树
脂的底部洗入，从顶部流出，这样可以把顶部拦截下来的污物冲走。这个过程一般需要5
-15分钟左右。
吸盐(再生):即将盐水注入树脂罐体的过程，传统设备是采用盐泵将盐水注入，全自动的
设备是采用专用的内置喷射器将盐水吸入(只要进水有一定的压力即 可)。在实际工作过
程中，盐水以较慢的速度流过树脂的再生效果比单纯用盐水浸泡树脂的效果好，所以软化
水设备都是采用盐水慢速流过树脂的方法再生，这个过 程一般需要30分钟左右，实际时
间受用盐量的影响。
慢冲洗(置换):在用盐水流过树脂以后，用原水以同样的流速慢慢将树脂中的盐全部冲洗
干净的过程叫慢冲洗，由于这个冲洗过程中仍有大量的功能基团上的钙镁 离子被钠离子
交换，根据实际经验，这个过程中是再生的主要过程，所以很多人将这个过程称作置换。
这个过程一般与吸盐的时间相同，即30分钟左右。
快冲洗:为了将残留的盐彻底冲洗干净，要采用与实际工作接近的流速，用原水对树脂进
行冲洗，这个过程的最后出水应为达标的软水。一般情况下，快冲洗过程为5-15分钟。