随着我国综合国力的增强及对能源需求的日益增加，油气输送用管正朝着高强度、大直径、大壁厚的方向发展。虽然我国油气输送用螺旋焊管在焊缝外观质量、内在质量等方面有了较大幅度提高，但现有工艺状况、设备能力已不能满足高压、富气集输等更高的要求。因此，需进一步完善工艺，提高设备性能，合理配置设备，开发高性能焊接材料及专有技术。同时，采用先进的预精焊和扩径技术，克服螺旋焊管传统工艺固有的缺陷，以提高产品质量和生产效率。
目前，在螺旋埋弧焊管生产中，对大直径钢管普遍采用内、外双丝焊，并采用激光自动跟踪和手动跟踪相结合的方式确保焊缝质量。通过合理的焊材及焊接参数匹配，焊接质量从力学性能到外观均有了大幅度提高。但由于螺旋埋弧焊管是在线焊接，焊接工艺受成型机组的影响往往不能调节到状态，焊缝还存在与母材过渡不圆滑、马鞍形、余高过高等外观质量问题，这对焊接接头的承载能力有较大影响，也是国产螺旋埋弧焊管需要努力改进的方面之一。
国内管线钢管生产中均对焊缝、母材进行无损检测。钢管水压后需对焊缝进行100%超声波探伤，母材要求卷板端部及卷板边缘25mm范围内100%在线自动超声波检测，卷板中部或管体至少25%在线自动超声波检测。对焊缝进行100%增寸线工业电视和管端200mm拍片或抓图检测。焊缝自动超声波探伤由6个探头完成，探头按“K”，形工艺布置，其中一对探头检测纵向缺陷，探头沿焊缝对称垂直分布，根据不同的厚度直径比，探头的入射角度可在40°~75°进行调整;另一对探头检测横向缺陷，在平行于焊管轴线方向上，两个探头以45°入射角沿相反的方向入射到焊缝;另一对直探头用于检测焊缝两侧50mm内分层缺陷。