1、过滤风速对布袋除尘器的影响
在实际工程运行中，过滤风速由滤袋材质、粉尘粒径、物化性质、清灰方式等有关。在处理风量恒定的前提下，增大过滤风速可降低过滤面积，提高滤料的处理能力，并使设备小型化。但过滤风速变大，会使滤袋压差增大，且己附着在滤料上的细小粉尘挤压过去，影响除尘效率和布袋的使用寿命；过滤风速小，压力损失小，效率提高，但增大了过滤面积，除尘器的体积、占地面积及投资费用。
初始过滤风速为1.32m/min时，经过60s左右，就下降到180m³/h，随之下降速度越来越快，处理风量的减小使过滤风速变小，压差增长变得缓慢，并面临堵塞的状态，1.32m/min不适合应用于本试验系统中。初始过滤风速为0.98m/min时，气量经过200s左右降至90%，然后开始迅速减小，考虑到滤袋上粉尘初层形成的时间，运行稳定后每经过150s左右需要清灰；初始过滤风速为0.63m/min时，烟气量经过350s左右降至90%，然后开始迅速减小，运行稳定后每经过300s左右需要清灰。初始过滤风速为0.31m/min时，烟气量经过500s左右降至90%，并以较快速度降低。
一般工作条件下的喷吹周期选择在100~300s。从试验结果可以看出，系统阻力变化较快，若频繁频率高，将导致系统的不稳定，将喷吹周期确定在240s。
通过以上对不同过滤风速下压力损失和处理风量变化情况的分析，在本试验的烟气脱硫系统中，初始过滤风速选择在m/min，能较好的满足工作要求，在后续试验中选择0.86m/min作为初始过滤风速。
2、喷吹压力和喷吹时间的影响
测量方法：调节脉冲反吹控制系统，使反吹压力为MPa，喷吹时间分别为0ms，在系统运行稳定后，记录喷吹后布袋的压力损失。
由图6可知：无论喷吹时间的长短，喷吹压力过小时，布袋上附着的脱硫剂都不能被充分的，尽管喷吹压力在0.1一0.3MPa增加喷吹压力时清灰效果变化明显，但是只有在喷吹时间足够长的情况下才能达到要求的清灰效果。喷吹时间为50ms时，由于采用在线清灰，喷吹时间过短，喷吹阀膜片打开并不，喷入的压缩空气量不足，会使部分被吹落的粉尘在落入灰斗之前又重新吸附在布袋上，导致清灰效果不能满足要求。在喷吹时间为150ms的条件下，增加喷吹压力到0.6MPa时，除尘器出口会出现“冒灰”现象，这是清灰过度的表现。喷吹时间为200ms时，喷吹压力达到0.3MPa时布袋压力损失就己经很小，继续增加喷吹压力布袋压力损失反而增加，这是由于喷入压缩空气量过大使得己经沉积在灰斗的粉尘又被吹起形成“二次灰”吸附在布袋上，使压力损失增加。喷吹的压缩空气量过大，会使进入布袋除尘器的烟气受阻，速度变慢，使得烟气中携带的粉尘堆积于连接管道中，导致管道阻塞。
根据以上分析，控制喷吹压力在0.3~0.4MPa喷吹时间在100一150ms，满足清灰要求，可指导实际工程现场根据实际的压缩空气源对喷吹压力和喷吹时间进行选择。但是喷吹压力越大，越容易造成布袋的磨损。在本试验中，选择喷吹压力0.3MPa，喷吹时间120ms。
3、喷吹周期的分析
随着滤袋压差的增加，烟气量先是逐步减少，减少到程度时迅速下降，滤袋压差的增加趋势变缓，甚至有减小趋势。当烟气量下降到初始的90%左右时，布袋前后压差大约在750Pa左右。多数工程运行中，以布袋除尘器压力损失作为喷吹依据，压差在1000Pa左右时开始喷吹。