精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套具特色的生产经营管理体系。也有人说，精益生产就是及时制造、消灭故障、消除一切浪费、向零缺陷、零库存进军。
尽管精益生产的某些内容早在30年代就被日本企业所采用，但只是到了70年代，当丰田汽车公司的大野耐一通过应用精益生产方式，把丰田汽车公司的交货期和产品品质提高到领先地位时，精益生产才得到完全准确的描述。
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定、变动生产等生产布局及生产编程方法。精益生产要求不断取消那些不增加产品价值的工作。因此，我们可以认为精益是一种减少浪费的哲学。与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期时间、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产品质更高、品种更多的产品。
1980年日本以1100万辆的汽车产量超过美国，成为世界汽车制造大国。1985年美国麻省理工学院的DanielJohnes教授等筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察,，于1995年出版了《改造世界的机器》（TheMachinethatchangedtheWorld）一书，将丰田生产方式定名为精益生产（LeanProduction），并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
因此可见，精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。精益生产是当前工业界的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求“七个零”的目标。
精益生产的核心在于彻底消除企业运作过程中每个环节的各种浪费（waste），提倡从顾客端拉动运作和管理，按照节拍时间（tact/takttime）以单件流（onepieceflow）形式连续生产，从而使企业运作过程活动的成本降至低，尽可能的提高产品的附加值。精益生产是一种优化经营过程的运作思想和方法论，不是单纯解决问题的工具。
精益生产非常强调人的因素。在所有企业运作过程活动中，人起主导作用。例如，员工的士气、情绪及生理变化，工作技能熟练程度，活动的参与度、敬业度，持续改善的思想和主动性等都会直接或间接的引起事、物的变化。
精益生产长于快速改善，运作时间上讲求短、平、快的解决问题。比较多的是直观判断和简单数据分析，谋求快赢机会。
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