现有的模温机均采用油加热的方法，即先加热油液，然后再将加热后的油通过油泵送入模具内，利用热油和冷模之间的热交换使模具温度升高，热交换的冷油则流回油箱。这样通过一段时间的循环加热，模具温度便逐渐上升至预定温度。大部分油温机等模温控制装置均采用此方法开发的多回路热油温控机也是基于此原理。因该类结构的模温预热技术已很成熟，故而目前许多设备厂家都提供专业的模温机供压铸企业选用。
在压铸生产过程中，高温的金属溶液被压入模具型腔，通过与模具的热交换冷却成形，压铸模要吸收高温金属溶液带来的热量，同时又通过空间与压铸机散热。
一般情况下，吸收的热量要大于这种自然的散热量，因此，随着压铸过程的进行，模温会逐渐上升。若模具温度过高，便会影响到铸件质量和模具寿命。为了进行正常的压铸生产，必须维持模具温度基本恒定。通常采用的冷却方法有：延长压铸周期、喷涂脱模剂或冷却剂或在模具中开冷却水道通过冷却水进行冷却。延长压铸周期会造成生产效率的降低，喷涂脱模剂或冷却剂效果有限，因此采用通水冷却便成为模具冷却的主要方法。
目前压铸模通水冷却多采用直接将冷却水接入模具内部，与模具进行热交换。其中国外压铸企业对于大型复杂压铸模多采用专门的冷水机进行冷却，温控精度高，而国内一般直接利用自来水冷却，因此模具温度控制的精度很差。虽然模具直接水冷却效果很好，但是由于水直接和模具接触形成热交换，对模具有很大的热冲击，模具内部非常容易形成细小的微裂纹，如微裂纹贯穿到模具表面，则影响到铸件质量和模具寿命。若采用镶嵌冷却水管的方法，虽然避免了水与模具的直接接触，但由于冷却水管与模具之间总是存在缝隙，该缝隙中的空气相当于形成一个隔热层，因而会严重影响热量的传递，导致冷却效果很差。这也是目前为什么在压铸模中大都采用直接水冷却的主要原因。
目前冷却管的使用方式有以下几种：定点冷却式、直线冷却式和循环回路冷却式等。一般来说，铸件入口，分流锥，抽芯以及局部壁厚较厚的部位采用定点式冷却，对整个模具的冷却，则多采用直线式和循环式冷却。对于模具上的芯针部位，最理想的冷却方式就是使用基于高压循环水的定点冷却式方法。这种基于高压循环水的定点冷却工艺的优点在于：
结构简单，冷却效果好，加工成本低，加工维修方便。
在试模后调整温度梯度时极为有效，可随时增添及位置调整。
可有效控制冷却点距模具型腔表面的距离，从而有效控制模温。
综上所述，国内对大型复杂压铸模模温控制的开发还处于很不成熟的阶段，从而使得模温精确实时控制技术成为制约国内压铸企业技术发展的一个共同的技术瓶颈。因此，开发一种新的压铸模预热技术和型芯针冷却技术，对于提高国内企业产品质量，增强高端压铸件的市场竞争力具有十分重要的实际意义和应用意义。
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