各种超硬磨具的特点及其选择原则
超硬磨具具有磨削效率高、使用寿命长、加工工件粗糙度低、精度高、劳动强度低、对环境污染小等优点，适用于多种难加工材料的粗、精加工。根据其所用磨料的种类，超硬磨具主要分为人造金刚石磨具和立方氮化硼磨具两种。所使用的结合剂有：树脂结合剂(B)、金属结合剂(M)、陶瓷结合剂(V)、电镀结合剂(Me)。不同的磨料品种适用于不同的加工对象，而每种结合剂又有相应的使用特点和效果。
金刚石磨具磨削加工具有以下特点：(1)磨削力小而稳定，由于金刚石硬度极高，研磨能力强，所以在使用金刚石磨具时，磨削力远小于普通磨具。金刚石树脂砂轮磨削硬质合金时的工作压力只相当于普通砂轮磨削力的1/4～1/5。这有利于机床动力消耗的减少和磨削震动的减弱，工件、机床、砂轮主轴形变小，提高工件加工精度和表面粗糙度。(2)磨削热小，由于金刚石磨削力小，所以磨削发热小，同时由于金刚石的导热率高，比Sic高8～9倍，因此磨削区温度低，当进给量为0.2mm，Sic磨具磨削硬质合金，磨削区温度可达1100度，而金刚石砂轮磨削温度只有400℃，当进给量为0.01 mm时，磨削区温度只有200℃，这样避免工件烧伤和组织退火变软，保证磨削工件表面质量。(3)磨削比高，使用寿命长，减少了加工过程的更换和修整次数。提高生产效率。
立方氮化硼(CBN)硬度仅次于金刚石，而热稳定性远高于金刚石，对铁族金属有较大的化学惰性，因此加工硬而韧的黑色金属有独到之处，CBN砂轮耐用度很高，磨削比是刚玉砂轮的百倍，磨削力和磨削热都比较小，加工工件表面质量好，砂轮修整次数少，形状保持性好，CBN聚晶复合片刀具具有耐高温的“红硬性” 。用于高速干切削，高速切削产生的高温软化了被加工材质，改善了可加工性，在加工镍基合金时，CBN车刀比硬质合金车刀寿命长上百倍。立方氮化硼砂轮磨削工件时，不能使用碱性磨削液和水溶性磨削液，这会加速CBN磨料的分解。
为了充分发挥超硬磨具的磨削特点，在选择时应当进行正确的选择。
一 磨料的选择
磨料选择的主要依据是由被加工工件材料的性质决定的。其中人造金刚石磨料适用于非金属硬脆材料的加工：如硬质合金、玻璃、陶瓷、半导体材料、磁性材料、合金铸铁、宝石、碳素材料、石材、耐火材料等;立方氮化硼磨料具有良好的热稳定性，对铁族金属具有化学惰性，主要适用于硬韧材料的磨削加工：如高速钢、模具钢、轴承钢、特种合金钢等难磨材料的加工。
磨料的选择应与结合剂的品种相适应，树脂结合剂和陶瓷结合剂一般选择RVD人造金刚石，晶体形状为针片状、块状，金属结合剂、电镀结合剂一般选择MBD系列的人造金刚石，晶体形状为等积形、六一八面体、干磨、干切的超硬磨具需要选择TTI高的磨料。磨料品级的提高，磨具的生产成本及售价也会相应提高。
二 粒度的选择
被加工工件的表面粗糙度和磨削效率受磨料的影响极大，因此，粒度的选择主要是考虑这两方面的要求，细粒度磨料加工的表面粗糙度好，但加工效率低;粗粒度则与之相反，加工效率高，粗糙度较差，用户初次使用超硬磨具，可根据所需要达到的产品粗糙度，由生产厂家帮助选择磨料粒度，如果使用过普通磨具产品，则可选择比普通磨具细一个号的超硬磨料，但在满足所需粗糙度的前提下，应该尽量选择较粗粒度，这样可以提高生产效率。粒度与粗糙度的对应如下表所示，加工工件为硬质合金。
