今天海芝通向大家分享一下锂电池组PACK制造流程要点，主要针对储能动力类电池产品。
1、电芯分配组
第一步是电芯的分选配组，自动分选机上设置配组的参数应为：（圆柱形电芯为例，三元体系电池与磷酸铁锂电池）；电压差5mV（如果电芯数量多，一致性要求严格，可以选择设置3mV为一档）；内阻差3毫欧（如果一致性要求严格可以设置1-2mΩ）。容量差无法在自动分选机上进行筛选，需要上分容老化柜进行分容配组。电芯出厂前会根据电压、容量、内阻进行分组装箱发货。电芯到货时，PACK部门IQC需要进行抽检，容量差建议1%之内。
2、锂电池组电芯配夹具，上自动点焊机
电芯装夹具时，务必按照PE工程师SOP中的电芯正负极顺序进行装配，顺序颠倒会造成电芯短路。设置好自动电焊机程序后，将夹具电芯放进，开始自动点焊。完成自动点焊后，品质需要对自动点焊的电池组进行点检，漏点炸点处，需要补焊。
3、锂电池组焊接PCM/BMS
这一步，员工必须带有静电手环，避免PCM/BMS受到静电损坏。根据不同电池组设计有不同的步骤。如果是设计为PCM点焊上电池组的，则不需要焊锡，品质也需要对PCM点焊到电池组进行点焊点检。如果PCM/BMS需要焊锡，连接螺丝的PACK，对焊点，螺丝连接点也需要进行点检，保证品质。电压采集线，需要按照顺序B-,B1...依次到B+；或拔下电压采集线排插后焊接，焊接完成，对采集排插进行检测，确认无误后再连接BMS。
4、半成品绝缘
对电压采集线，导线，正负极输出线，进行必要固定与绝缘。辅料常规为高温胶布，青稞纸，环氧板，扎带等。需要有安全意识，切勿对电池组电压采集线或输出导线进行叠加压迫，容易导致挤压破损造成短路。
5、半成品测试
电池组加上BMS后，可以进行一次半成品测试，常规测试包括：简单充放电测试、整组内阻测试、整组容量测试、整组过充测试、整组过放测试、短路测试、过流测试。如有特殊要求需进行高温低温测试、针刺测试、跌落测试、盐雾测试等，特殊锂电池组测试，有破坏性，建议抽检。需要注意电池组的承受能力，如整组过充测试时，BMS是否可以耐高压；短路测试时BMS是否可以承受瞬间高压高电流;过流测试时BMS是否可以承受脉冲电流等。
6、电池组PACK包装
这一步，也需要看设计。但包装前，必须做好信号采集线，电池组正负极的绝缘。PVC包装的电池组过热缩机。超声封口的电池组上超声机器。带金属外箱的电池组进行外箱组装。这些过程中，需要注意电池组轻拿轻放，避免碰撞，挤压等；导线更要做好绝缘，避免短路。
7、整组测试
整组测试仪设置好参数，电池组上整组测试仪进行测试。主要测试项：出货电压、内阻、简易充放电。备选测试项：过流、短路。