传统铁路道口施工相对简单，易于铺设，但随着公路运输量的剧增，大型、大吨位车辆广泛使用，传统铁路平交道口已无法满足当前生产的需要，经常出现线路吊板，道床翻浆冒泥道口板破损。维修周期缩短等严重影响道口使用的问题。产生的问题和主要原因有：
易于产生道床病害
厂区铁路平交道口普通设计标准较低，没有相应排水设施，加之散货运输过程中造成的散落物堆积，造成排水不良。当地表水通过道口板缝隙渗入道床，加之上部作用力的反复冲击作用，道口处线路路基就容易产生翻浆冒泥等病害。
容易产生轨道空吊板病害
分体式道口板的外形尺寸，与轨道枕木间距不匹配，且与枕木之间没有可靠连接，导致道口板传递给枕木的力不均，当长期通过重载车辆时，受力大的枕木、垫板与钢轨首先分离，形成空吊板现象。
道口面层存在缺陷
传统铁路平交道口的面层一般采用分体式道口板，用这种分体式道口板铺设的道口面层有两大缺陷：一是道口板是搁置平铺在枕木上的，没有与枕木进行连接，整体性较差。当局部压强加大时，道口板容易产生不均匀下降，造成道口板倾斜或一侧翘起。不仅使道口表面坑洼不平，而且道口板翘起侵入铁路限界，严重影响列车通行道口，二是当道床发生翻浆冒泥时，道口板下的渣土会从板缝中挤出，使道口板下出现凹凸，基础不平，影响道口板对外应力均匀扩散，使道口板断裂、破碎。当车辆快速通过线路时，还容易使道口板飞出道口，引发行车事故。
混凝土整体道口板克服了原道口的设计与安装缺陷,具有稳定性大、适应、铺设时间短、使用寿命长、造价低、路面平整等优点,同时取得了较大的经济效益和效益,具有推广应用价值。混凝土整体道口板由混凝土整体灌筑而成，在混凝土整体道床直接安装扣件、弹性垫层和钢轨，又称为整体轨道。混凝土整体道口板由混凝土整体灌筑而成的。整体道床维护工作量少、结构简单等。混凝土整体道口板适合铺设在汽车流量大的钢厂、煤矿、港口等公路主干道铁路平交道口，设计承载能力可达45吨以上，较好的抵御汽车通过时对道口板和线路轨枕的破坏。混凝土整体道口板在原线路路基上刊物基坑，基础层设置干拌混凝土层和水泥干砂层，找平后直接铺设整体道口板，板与板件实现双重连接，实现一个刚性整体。使用周期为十五年左右。
混凝土整体道口板厚度约为450～500mm。宽度约3m，长度2.5～3米。整体道口板一般采用40级混凝土,道口板内钢筋按构造和工程经验布设。通常在道口板底部双向布设Φ8钢筋网片。整体道口板由混凝土整体灌筑而成的，维护工作量少、结构简单等。
