第一讲：3S、5S、6S与工厂执行力管理的实质
科学的研结果表明，通过一个学习过程，把动物一个刺激与另一个能引起反映的刺激同时给究予，能使两者间彼此在条件刺激和无条件反应之间建立起联系，即条件性反射；人类将这一理论应用于军队的服从性训练，通过细琐的行为反复纠正，使士兵养成“服从”的条件反射，进而产生军队的执行力；日本工商界将这一理论应用于工厂现场5S管理，通过简单的规范化作业活动重复改善，让员工养成习惯性服从，从奠定企业强大的执行文化。所有的管理策划都必须通过员工执行才能得以实现，所以工厂制造现场规范化程度决定了员工执行力也就直接决定了企业的管理水平。
本讲围绕“素养”的核心实质，讲解工厂执行力的根本来源以及现场5S管理的核心意义；在明晰5S基本管理架构的同时，使学员洞悉“真正”的现场管理和企业推动乏力的原因所在。
1、打麻将与5S管理的关联
2、由浅入深的3S管理推进思路
3、5S管理的核心实质——“服从习惯”=执行力
案例：军队内务整理与队列操练的作用
4、传统企业推进5S管理的三大阻力——不能持之以恒、不能立即改进、不能以身作则
第二讲：现场整理的实施技巧
现场物品的整理要求是其使用频率决定的，不能要与不再要的物品坚决处理，不常用的物品以库存物资领用归还的方式管理，常用的物品放置于现场准备区，而随时使用的物品需在作业区合理放置。如果脱离物品使用频次的实际，仅以能用不能用判定对物品的处置，则不能从根本上规范现场各类物品的管理方式，所以现场整理活动推进实际是以物品使用判定与现场区域规划同时推进的。
本讲通过对各类物品处置原则的梳理，结合生产现场三大区域（作业区、准备区与物流区）的布置，使学员明确整理活动推进并如何快速取得立竿见影效果的正确方法。
现场整理的基本定义与物品的使用频率判定标准
现场常用物品的整理要求
案例：工装工具、设备及备品备件、物料盛具、辅助用品、文件记录等各类物品整理标准
生产现场区域规划
研讨：学员企业现场平面布局图区域规划研讨
第三讲：现场整顿的实施技巧
各类物品如何合理放置使拿取与归还方便，一直是企业推进5S活动的难题；正是由于物品取用与归还不便才加剧了员工私拿乱放行为的产生，于是柜门上锁、重复配置物品到每个岗位、保管不当形成丢失等问题屡禁不绝。
本讲通过大量优秀案例讲解，向学员展示标杆企业、优秀现场各类物品的放置与定置技巧，使学员能立即理解并马上掌握各种现场改善方法。
物品放置的三大原则：能站不要躺，能走不要停，能少不要多
案例：某企业工具放置方法改善
案例：某企业活动工具架改善
案例：某企业成本浪费原因解析与少量存放改善
办公物品的定置管理
案例：优秀办公室物品定置改善案例
现场工辅治具放置方法改善
案例：标杆企业现场治工具放置方法改善
现场辅料放置方法改善
案例：标杆企业辅料存量管制放置方法
现场清洁工具放置方法改善
案例：标杆企业清洁工具车改善
… …
第四讲：现场清扫与清洁的实施技巧
企业一直以来总是弄错了管理管理员工的方法，习惯于将其当成被执法者，被质量、成本、交期等等考核，其结果是考核越多，员工抱怨越大，劳资双方矛盾越大。
本讲以老师推进企业现场管理过程中的技巧方法，讲解如何通过全员检查切入全员参与，让员工在潜移默化中改变观念，让学员掌握不激化矛盾而实现5S推动的技巧方法。
上班前5分钟，下班后10分钟的例行5S管理要求
案例：某企业通过交接班实现员工相互检查的方法
现场联合检查标准制定
案例：某企业将“敌我矛盾”转化为“人民内部矛盾”的全员检查方法
联合检查实施流程与注意事项
案例：某企业联合检查实施流程
第五讲：现场安全管理
安全工作从管理抓起，管理工作从基础抓起，基础工作从班组抓起，切实加强生产一线基层管理人员的安全生产意识和提高安全生产管理技能水平是本讲的出发点。
1、危险源辨识与风险评估
2、人身安全事故的恶化过程与前置控制原理
3、设备安全事故发生原理
设备为什么生病？
设备六大病症与人体的对应关系：大脑（PLC）、肠胃（加工排屑）、骨骼（承载）、肌肉（运动）、脏器（部件）、血液（润滑）、皮肤（外观）
如何进行设备体检？
案例：故障档案档案建设与常见100项设备病因解析
4、安全生产的基本要素和控制要点
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