那么我们如何在清理的基础上做到这一点呢？
1， 研究物品的使用频率和数量
在第一关-清理的基础上，我们对物品进行了“要”和“不要”的区分，并对不要的物品予以了处置。对于“要”的物品，我们在进入到5S第二关-整顿时，就要进一步分析物品的使用频率和数量。
首先是对频率的分析。根据使用频率，我们可以将物品界定为常用、普通、不常用，而每一档分类，还可以进一步的予以区分。比如常用的物品，我们可以进一步界定为每小时都使用、每日使用一次、每周使用一次。是否需要进一步细分，分类的时间长短如何划定，需要根据所要整顿的区域特性，例如空间大小、现有储物空间、是否有储物空间扩容或者优化的可能、物品使用情况，进行通盘考虑。
在界定使用频率的同时，我们也需要对物品每次使用的数量进行统计。
2， 进行动作观察和作业习惯的分析
将物品摆放整齐，特别是在大扫除时、或者有访客来参观时，不是一件难事。但是单纯地将物品摆放整齐，并不是整顿。如果我们不能够给物品找到一个合适的“家”，“敷衍了事”的摆放整齐是不会维持多久的。设备一开动，工作一开始，或者访客一走，摆放整齐的物品就会重新恢复到杂乱状态。
要想为物品找到一个合适的“家”，就需要对物品的使用习惯、使用者的作业进行动作观察。
动作观察，简单来讲，就是观察物品使用者，在使用该物品的作业过程中，具体都做了些什么，是如何取、用、放这些物品的，作业的步骤如何。这将帮助我们理解为什么物品会被“随意”放置在某个位置，为什么物品会要花时间寻找。而动作观察还会帮助我们识别作业中存在的浪费，也就是改善的机会。比如说，在换产的过程中，因为寻找不同的工具、模具，而到处走动进行寻找和取用，或者说，工具摆放的位置过高，取用不方便，或者需要频繁扭腰、弯腰、转身进行拿放。明明是经常使用的工具，却被安排了一个距离工作站有点远的“家”，于是使用者往往难以遵照要求，将物品放置回规定的位置。
通过动作观察，可以帮助我们更好地理解使用者的现有作业习惯、是否有改善的机会、以及如何取用才会更加方便。
3， 设计物品存储放置的方案
在分析使用频率和数量、动作观察的基础上，我们接下来就可以对物品的摆放、取用放的方式，进行规划设计了。对于使用频率高的物品，我们要考虑尽量靠近使用地点，而不用走动，来回去取放。对于使用频率不高的物品，我们则可以根据空间利用的情况，将其放置在稍远的地方，而对于一年才用一次这类使用频率极低的物品，我们则可以统一规划存储的区域，或者可以考虑是否能通过租用、使用一次性用具用品的方式予以取代。
在设计方案时，我们可以参考三定原则、目视化原则、防错法、ECRS、人机工程等经典而又有用的方法。
三定原则为“定位”、“定项”、“定量”，它指引我们思考如何给物品找到一个合适的位置、并且明确所放置该处的物品是什么、数量是多少（以及如何补货）。
目视化原则是让我们思考如何通过颜色管理、标识、透明化等方式，做到直观，对于在该区域工作的人员，甚至是初来乍到的人，都能够一目了然地看懂相关指示，明白相关标识在提醒什么。
防错法，又叫防呆法（Poka Voke）。我们在设计方案时，需要考虑如何可以采用一些方法，让使用者不会犯错。比如在工夹具放置的工作站，通过与工夹具相匹配的装置，使得只有与之匹配的工夹具可以放置归位。
ECRS是四个英文单词的缩写，它们分别是Eliminate，Combine，Rearrange，Simplify，也就是消除、合并、重组和简化。ECRS是在动作观察和识别浪费的基础上，帮助我们思考如何通过消除相关操作、对作业进行合并、重新排列作业的顺序、或者是对作业进行简化，来寻找解决方案。比如说，在换产的时候，与其四处寻找换产所用的工夹具、工具、零部件等物品，我们能否建立一个换产车，将所有物品集中在换产车上，换产时只要将小车推到设备要作业区域即可，而不是四处寻找物品。
人机工程学是通过研究人出力的规律或人工作的规律，来找到合适地、适度地劳动和用力的解决方案。将人机工程学借鉴到为物品找个家中，可以帮助我们找到物品取用方式更合理的方案。
4， 必要时，进行方案的模拟演练
我最早接触5S的培训学习，是在一家生产抽水马桶的制造工厂。前来培训我们的是一位来自日本的老专家。专家安排学员进行了分组，每组针对现场作业，各自选取一块区域进行5S的改善，而在对区域进行了清理之后，在整顿该区域时，专家就要求我们对区域内的工具、物品、原材料、包材、零部件进行方案的规划。
在进行方案规划时，因为不能确定是否有效，所以专家就要求我们可以先用木板、纸板等，将所设计的方案模拟试加工出来。这样就可以在现场直接进行试用演练，而不是一有设计规划方案，就找加工商进行五金件的加工制作。这样就避免了后期方案还需要改动，而导致了加工制作的浪费。
这就是模拟演练的好处。所以，必要时，我们可以对方案，采用模拟演练。
5， 试行方案并寻求反馈
无论是采用了模拟演练的方式，还是直接将方案予以实施，我们都需要收集用户的反馈。当然在上述的改善环节中，都需要最终用户直接参与到改善中，这样就可以在分析数据、动作观察、方案设计、模拟演练、试行方案中及时收集到用户的反馈。
6， 进一步完善方案
在反馈的基础上，对物品的摆放、取用放方案进行进一步的完善，并将完善后的方案予以实施。
7， 将当前方案标准化
整顿的方案实施的同时，我们也需要着眼于相关标准的建立。
这些标准包括物品存放、使用频率统计清单，目视化标准指引，改善案例的单点教材。
物品存放、使用频率统计清单，将帮助我们将现有物品的摆放位置、方式、标识方法、使用频率等作出清晰的统计，以便作为日常实施的一个指引，同时可以起到培训教育新人的作用。
目视化标准则是对我们使用的颜色管理规则、标签标识方式等进行标准化，以便使用者在今后可以有据可依。
改善案例的单点教材，则是将改善的思路、方法，整理成一页清晰、直观的培训材料，从而起到将改善方法分享给其他团队成员，并作为后续培训资料的作用。
通过上述七步，我们可以循序渐进地切实做好整顿的工作。在对上述七步的介绍中，相信大家也看到了，要想做好整顿，我们会需要运动到多种不同的工具，需要开动脑筋，寻找最优方案，这也是提醒我们，要为物品找到一个合适的“家”，绝不是一件轻松地、可以一蹴而就的事情。
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