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铸钢节点生产工艺要求

  • 发布时间:2023-11-30 11:03:29
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    铸钢节点生产工艺要求

    1混沙工艺标准 

      1.1材料要求: 

      (1)造型沙:符合GB9442-88[1]细粒砂要求,一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂,原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定,原砂的含泥质量分数应小于2%,原砂中的水份必须严格控制,且一般应进行烘干。 

      (2)水玻璃:小砂型(芯)为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃;中型砂型(芯)可选用M=2.3—2.6的水玻璃;生产周期长的大型砂型(芯)选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 

      1.2混制比例(质量分数%):造型砂/水玻璃=100:6~8 

      1.3混制时间:一般情况下混制5分钟,室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。 

      1.4混制后要求:混制好的造型砂要求无块状或团状,流动性较好。 

      2造型工艺标准[2] 

      2.1造型操作流程:选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 

      2.2操作方法及质量标准: 

      (1)根据铸件模型的形状和大小,选取合适的砂箱。 

      (2)把铸件模型放到砂箱内的适当位置。 

      (3)往砂箱中加入适当造型砂,使用工具将砂箱中的造型砂紧实,紧实程度要适中。 

      (4)用刮板刮去高出砂箱的造型砂,使砂型表面和砂箱的边缘平齐。 

      (5)用毛刷清理模型表面浮砂,覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。 

      (6)放置上砂箱,上、下砂箱箱口要对齐。 

      (7)在上砂箱中合适位置放置浇冒口,添加造型砂并紧实。 

      2.3砂型型腔质量要求: 

      (1)砂型无飞边、无毛刺、无残缺,型腔内干净无残砂等异物。 

      (2)型腔应干燥,硬化程度高,合箱前要保证充分干燥。 

      (3)砂型轮廓完整、清晰,合箱箱印或记号完整清晰。 

      (4)浇口、冒口位置设置合理、大小符合要求;排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置合理。 

      2.4合箱: 

      合箱就是把砂型和砂芯按要求组合在一起成为铸型的过程。习惯上也称拼箱、配箱或扣箱。 

      合箱工作一般按以下步骤进行: 

      (1)全面检查、清扫、修理所有砂型和砂芯,特别要注意检查砂芯的烘干程度和通气道是否通畅。不符合要求者,应进行返修或废弃。 

      (2)按下芯次序依次将砂芯装入砂型,并严格检查和保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气和填补接缝处的间隙。 

      (3)仔细清除型内散砂,全面检查下芯质量,在分型面上沿型腔外围放上一圈泥条或石棉绳,以保证合箱后分型面密合,避免液态金属从分型面间隙流出。随后即可正式合上箱。 

      (4)放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈。在分型面四周接缝处抹上砂泥以防止跑火。后全面清理场地,以便安全方便地浇注。 

      3钢液的熔炼工艺标准: 

      3.1操作流程:选择炉料(废钢)→熔化钢液→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉 

      3.2炉料的选择要求: 

      1、根据准备浇铸件材质的要求,合理选择炉料搭配使用。产品钢号,应在投料时就控制成份含量。出炉前半小时取炉前样送检分析。 

      2、对含有油污,污垢的炉料下炉前要进行清理。 

      3、对含有镀锌的炉料好不用。 

      4、所选用的炉料必须严格控制S、P有害元素的含量。 

      5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功率,快速溶炼。 

      3.3浇注前钢液材质化验 

      出炉前半小时取炉前样送检进行化验分析,钢液的材质应符合铸件材质允许的范围内,不符合的应进行调质,直到符合要求。 

      3.4脱氧 

      把钢液表面的杂质处理后,进行脱氧处理: 

      1、脱氧剂加入顺序:先加锰铁,后加硅铁,后加入纯铝。 

      脱氧剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟加入,纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁,1610—1630℃加纯铝。 

      4浇注工艺标准 

      4.1浇注前的准备工作: 

      (1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金属液的重量。 

      (2) 检查浇包的修理质量、烘干预热情况及其运输与倾转机构的灵活性和可靠牲。 

    铸钢节点生产工艺要求

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