一、郑州水泥混凝土路面施工
（一）施工放样
1、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（与模板长度同）。同时要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。
2、根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的砼分块线。对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。
3、测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。
（二）路面基层处理
1、所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。
2、当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。
3、基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效的路基稳固措施进行处理。
4、对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。
（三）安装模板
11、模板必须具有足够的强度和刚度，（模板的高度与砼路面等厚）对于变形的模板须纠正后在进行使用。
2、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有漏浆，前后错茬、高低错台等现象。模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。
3、平曲线路段采用短模板。
4、内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板，以利振动梁能通过。
5、模板安装完毕后，应经过现场监理人员的检查。合格后才能浇筑砼。
（四）混凝土的拌和和运输
1、拌和
（1）混凝土拌和采用搅拌站集中拌和，搅拌站采用2台强制式搅拌机拌和。
（2）对砂、石子、水泥的用量经准确调试后方可拌和，在拌和的过程中，要随时抽检。
（3）严格控制含水量。每班开工前，实测砂、石子的含水量，并根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。
（4）每一盘拌和物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆拌和，拌后排弃，然后再按照规定的配合比进行拌和。
（5）搅拌机装料顺序:宜为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂进料后，边搅拌边加水。
（6）搅拌时间视工作性能而定，时间为90s.
（7）水泥砼拌和物应严格控制坍落度。拌和坍落度为最适宜摊铺的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值两者之和。
2、运输
（1）运输采用自卸汽车，运送砼的车辆在装料前，应清洁车厢，洒水润壁，排干积水，并在运输过程中采取措施防止水分损失和离析。
（2）装运混凝土拌合物，不得漏浆，出量及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5米，如发生离析，铺筑前应重新拌合。
（3）混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许最长时间。D、大风、雨雪低温天气较远距离运输时，自卸车要用防雨布遮盖，并增加保温措施。
（4）运输车辆在模板或导线区调头或者错车时，严禁碰撞模板或基线，一旦碰撞，应及时告知重新测量纠偏。
（五）混凝土浇筑
1、模板的要求和安装
模板的高度应与混凝土板厚度一致。
（1）立模的平面位置和高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。
（2）混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。
（3）拆模：在20h后拆除，拆除不应损坏混凝土面板。
2、混凝土拌合物的摊铺
（1）摊铺厚度要考虑预留高度。拌合物的松铺系数控制在K=1.1-1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。
（2）采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。
3、振捣
（1）对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。
（2）振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。
（3）振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。
（4）整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平。整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。
4、振动梁振实
（1）每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质量，底部焊接4mm左右的粗集料压实齿，保证(4±1)mm表面砂浆厚度。
（2）振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面翻浆均匀平整。
5、整平饰面
（1）每车道路面应配备1根滚杠。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。第一遍用短距离缓慢推滚或托滚，以后应较长距离均匀托滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。
（2）托滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。
（3）在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。
6、抗滑构造施工
待混凝土抗压强度达到的40%后方可进行硬刻槽，并宜在两周内完成。纹理应与横缝方向一致，纹理宽3mm，深4mm，间距为15~25mm，随机排列。
