抗压性方面
管道厚度增加能显著提高抗压能力。例如，常见的聚乙烯逃生管道，较薄的管道（如 30mm 厚）可能在承受 100 - 150kN 的压力时就会发生明显变形，而将厚度增加到 50mm 后，其可承受的压力可能提升至 200 - 250kN 甚至更高。在隧道坍塌等事故场景中，较厚的管道可以更好地抵御坍塌物的挤压，维持内部逃生空间的完整性，使人员能够安全通过。
不同环境下抗压要求不同。在地质条件复杂、坍塌风险较大的隧道施工区域，可能需要厚度较大（如 40 - 50mm）的逃生管道；而在相对安全、压力较小的环境中，30 - 35mm 厚的管道可能就足以满足抗压需求。
抗冲击性方面
厚度直接关系到抗冲击性能。当有重物（如掉落的石块、工具等）撞击逃生管道时，较厚的管道（比如 45mm 厚）能更好地吸收和分散冲击力。相比之下，较薄的管道（如 30mm 厚）可能在受到同样冲击力时更容易出现局部凹陷或破裂。
冲击能量的吸收能力也随厚度变化。例如，在模拟实验中，30mm 厚的逃生管道在受到 10J 的冲击能量时，可能会产生明显的震动和轻微变形；而 50mm 厚的管道在承受相同能量冲击时，变形程度极小，对内部人员的影响也更小，能有效保障逃生人员的安全。
耐久性方面
较厚的逃生管道通常具有更好的耐久性。例如，在长期潮湿、有化学物质侵蚀（如在一些化工管道附近设置逃生通道）的环境中，50mm 厚的高密度聚乙烯逃生管道比 30mm 厚的管道更能抵抗化学侵蚀和水分渗透，从而延长使用寿命，确保在整个使用周期内都能提供可靠的逃生保障。
厚度影响磨损抗性。在人员频繁通过的情况下，较厚的管道（如 45mm 厚）内部表面磨损相对较慢，能够在更长时间内保持光滑的内壁，减少人员爬行过程中的阻碍，提高逃生效率。
