行业痛点：振动问题成发电机“隐形杀手”

在火电、水电及新能源发电领域，发电机振动异常是导致非计划停机的主要原因之一。据统计，35%以上的发电机故障源于轴承磨损、转子不平衡或冷却系统异常引发的振动超标。传统“事后维修”模式往往面临三大难题：

隐患发现滞后：人工巡检难以及时捕捉早期振动信号，故障爆发时已造成轴瓦损伤、绝缘老化等连锁问题；诊断精度不足：通用仪器无法精准区分电磁振动与机械振动，误判率高达20%；修复成本高昂：突发停机导致发电量损失，单次大修费用超50万元。

VMI解决方案：原厂设备+专家经验双核驱动

作为瑞典VMI中国区总代理，我司依托Viber X5振动分析仪与20年现场诊断团队，为发电企业提供全生命周期振动管理服务：

1. 高精度数据采集与智能分析

原厂传感器保障数据可信度：采用VMI原装三轴加速度传感器，频响范围0.5Hz-20kHz，精准捕捉发电机轴承、转子及定子的微弱异常信号； FFT频谱+相位分析技术：自动识别不平衡、不对中、松动等12类故障特征，区分电磁干扰与机械故障，诊断准确率超98%。

2. 专家团队现场诊断与修复

ISO 18436-2认证工程师驻场服务：针对振动超标问题，1小时内出具诊断报告并提供校正方案；动平衡校正：使用激光对中仪与现场动平衡仪，单次调试可将振动值降至ISO 10816标准安全区间（≤2.8mm/s）。

3. 预知性维护体系搭建

云端数据平台：实时监测振动趋势，推送风险预警；年度健康评估报告：为企业定制维护周期与备件更换计划，降低运维成本30%以上。

问题描述：1.5MW双馈发电机振动值突增至7.2mm/s，伴随异常噪音；诊断结果：转子不平衡（残余不平衡量达380g·mm）+轴承内圈点蚀；解决措施：现场动平衡校正+轴承更换，振动值降至1.5mm/s；客户收益：避免因停机导致的日均12万元发电损失，设备寿命延长5年。