，以制动强度作为判断依据。
当制动强度z≤0.2时（轻度制动），整机制动力完全由液压泵/马达提供，整机制动模式为液压再生制动模式，这种情况一般出现在装载机正常作业的工况下，它可在满足安全制动的条件下尽可能多的回收制动能量。
当制动强度0.2＜z＜0.5时，采用液压再生制动与摩擦制动相结合的复合制动方式，并以液压再生制动为主，摩擦制动为辅，制动力不足的部分由摩擦制动进行补充。
当制动强度z＞0.5时，考虑装载机制动的安全性，液压再生制动不参与工作，制动力全部摩擦制动系统提供。
(2)能量利用策略
结合装载机的工作特性，液压混合动力装载机的能量利用策略如下：
在装载机启动时，采用液压泵/马达单独驱动的方式，液压蓄能器为整机提供全部能量，同时保证液压泵/马达工作于大负荷工况，提高系统的工作
当装载机空负荷前向行驶时，调整发动机的工作状态，使其多输出一定的功率，此部分功率用于液压蓄能器的主动充压，为装载机的铲掘工况提供辅助功率做准备。
当装载机铲掘时，液压蓄能器提供辅助牵引功率，抑制发动机掉转现象，同时保证发动机工作于燃油经济区。
采用简单的逻辑判断方式，设置控制规则库和相关的控制程序，控制规则需要满足发动机转矩和液压泵/马达转矩的动态
4.液压混合动力装载机性能研究
(1)能量回收与利用试验研究
利用液压混合动力装载机仿真试验台，对装载机进行轻度和中度制动试验研究。通过试验及计算得出，轻度制动时制动能量回收率为75.70%；中度制动时，液压再生系统和摩擦制动系统联合工作，液压再生制动为主，摩擦制动系统提供不足的制动转矩，制动能量回收率为60.16%。
液压蓄能器的功率密度大，全充全放能量强，因此液压蓄能器可单独驱动整机启动并到达一定的速度。为了评估回收能量的再利用情况，定义再生能量利用率为：液压蓄能器单独驱动装载机时，装载机的动能与驱动总能量之比。再生能量利用率反映了装载机具备的能量与液压蓄能器释放总能量的比例，由试验数据并计算得出再生能利用率为54.01%。
(2)作业工况仿真研究
选择装载机典型的作业工况，在液压混合动力装载机仿真平台环境中进行整机的仿真试验研究，并联式液压混合动力装载机再生制动系统的各元件工作状况在整机作业工况中，液压蓄能器的工作压力大幅度变化，证明了对制动能量的有效回收和再利用，使用液压再生制动系统，可明显降低传统制动器的使用次数和强度。在铲掘工况下，液压再生系统提供辅助功率，保证发动机处于燃油经济点。
为传统装载机与液压混合动力装载机的各项性能对比。可见，并联式液压混合动力装载机在保证整机其他
