SQE供应商质量管理培训（常年定期主办公开课，可提供讲师驻厂内训服务）
提供单位：深圳市捷埃梯精益管理咨询有限公司
招生对象： SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。
咨询报名：肖小姐 qq:
课程引言
本课程是倾向于技术层面的SQE系统课程,包含综合性的供方质量保证方法,是在过去十年中保持行领先地位的课程体系。
课程是以SQE及专业的供应商管理团队为培训对象的；
经过十年的咨询授课实践与优化，已发展为一个体系化的课程，以技术为主导，兼顾新型采购商务关系，融合三条关键线索，按照新型供应关系管理的展开；
一站式包含了SQE—供应商质量工程师/JQE-联合外包项目工程师/sourcing engineer（供应商开发工程师），研发外协督导、二方审核员高级技术，NPI项目导向的供应商管理这几大前沿职能及所需的工具方法；
结合老师多年实地商务实践，包含众多耳目一新的实战技能，提供的共同疑难问题解决方案另受训者感同身受，如同实际工作的缩影，落地性极强。
发了这一系列课程。目的是为企业的供应商管理团队建立一套岗位胜任的教练机制，同时提供大量有效工具，学而致用。
课程亮点
课程经过十年的授课实践与优化，已发展为一个体系化的课程，技术为主导，融合三条关键线索，
从2015年起，课程将伴随实体供应链服务公司的案例和项目，老师凭借实际运作的供应链服务公司
遇到的现实项目来讲解供应商管理运作，例如实地sourcing ,结合质量控制的工程报价，前期质量谈
判和预先风险分析等众多前沿方法，也就是说，新版的课程将有实体公司经验做支撑。
先前版本的各章节提供了多种方法作为应对各种问题的工具箱，方便进行选择应用，新版课程强调了针对性和直接性，明确某类问题用某类工具来解决。
整个课程的章节构成了”项目型“供应商质量控制的路径。
增加了针对供应商质量改进辅导的快速的问题分析和解决工具。
增加了一个普遍的难点内容---对分承包方（OEM/ODM外包关系）的质量控制。
强化了供应商质量情报技术，解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑。
梳理了供应商质量管理的计划性，方便与实际企业工作相接轨，课程结束后可直接用于自己的工作。
新版保留和强化了先前的供应关系质量风险分析和操作手段，这部分是本课程的特有内容，也是防范与控制供应商质量风险的利器新颖。
实用，不炒旧饭。在风险控制，二方审核，供应商差异化能力开发等方面融入了最前沿的系统方法，成为贯穿课程始终的线索。
课程除了主教程之外，还有专门的工具及案例参考手册，另有大量可参照的文档资料，涵盖供应商质量的各方面。
课程收益：
1、通过二天的研修，使参加人员掌握供应商质量管理系统构成。
2、理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性。
3、掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程—供应商sourcing技术。
4、系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)，
5、掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去。
6、掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段—引入情报手段。
7、基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法。
课程内容
第一部分：SQM发展趋势与职能变迁
SQM发展趋势
从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展
SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
供应商质量管理的“项目化作业”本质
二方审核身份的工作内容与能力要求
第二部分：新型供应链关系下的供应商sourcing
多种新型供应链关系的出现
新型供应关系的实体案例
从需求分析到能力模型的传递性
供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分
级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程
面向差异化能力的风险界定
综合供应能力模型及指标
什么是综合供应能力评估
制造/交付风险评估
合约差异化
结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析
分承包工厂（OEM/ODM）与零部件供应商的差异分析
分承包工厂的能力要求分析与提升方向
针对分承包工厂，需要的管理能力升级
第三部分：SQM的技术策划工作-产品技术分析与规格的前期管控
零部件规格的处理与控制—始于要求
图纸分析法与产品技术要求分析法
产品风险识别—技术预分析(专家技能)
产品系统分析法
特性分析与供应商前期沟通
规格特性与质量特性之间的差距
供应商的前期技术辅导
第四部分：供应商现场评估与工艺条件审核
现场管理与”一目了然” 工厂
5S不仅是个态度问题
设施条件评估
现场布局识别
设备维护
转机换型监控的重要性
两级过程整备状态
工艺测试条件与相关管理
员工作业规范
设备附件及模具现场管理
厂内物流和可追溯性
第五部分：供应商风险分析与风险控制
供应关系质量风险的本质
质量风险属性规律
综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付(包含产品固有风险点分析，可靠性风险，抽样风险，渗漏风险等多项重要的风险分析）
针对各项质量风险的控制方向
(1)产品质量水平与质量目标
(2)缺陷风险优先减少系统（一套工具）
(3)设置风险截止手段与环节
(4)时间节点与断点控制
(5)飞行检查与源头监控策略
(6)OBA策略
第六部分：产品审核与过程审核
过程质量风险基本概念
产品审核的多向开展
产品审核的原则与重要手法
过程审核技术要点—结合案例分析:
(1)缺陷发生源与波动源分析
(2)过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)
(3)关键控制点与特殊过程
(4)防错、探测度与过滤能力
(5)检验站设置
(6)转机换型监控的重要性
(7)两级过程整备状态
(8)工艺水平评价技术
(9)过程固有质量风险水平预测
(10)测量系统审核与过滤能力评估
第七部分：供应商系统监控
系统审核:
供应商系统性风险识别
系统运行确定性
系统审核的相关风险要素和系统确定性
质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
质量目标监控
质量指标与数据类型，数据分析
供应商档案与看板
风险告警机制
第八部分：NPI新品项目导向的外协管理—JQE接口
供应商的NPI过程要求
新产品项目展开路径与供应商管理的接口
产品诞生全过程的供应商管理节点
NPI的供应商管理项目路径展开---JQE的工作循环
关键节点作业
阶段放行原则(批产前的认可程序)
第九部分：供应商辅导与质量改进的先进手法
阶段放行原则(批产前的认可程序)
与供应商进行联合质量改进的作业内容
真正有效的供应商质量改进路径—与课程前面的工具结合
改进行动有效性
现场快速问题解决模式
供应商质量绩效的有效评价
供应商辅导技巧
8D的正确应用(绝大多数企业有误区)
第十部分：综合处理技巧与课程总结
供应商管理三十六计
工作技巧共同探讨
供应商关系灵活处理
辅助案例
