松树蓄电池变形是由于蓄电池内部气体压力过高造成的。为了保证高的氧气复合效率，蓄电池内部保持一定的压力是必要的。在保持高的氧复合效率前提下，安全阀的质量就很重要了。日本JISC标准规定，蓄电池安全阀的开阀压力在49kPa以下，闭阀压力在lkPa以上。     松树蓄电池变形是由于蓄电池内部气体压力过高造成的。为了保证高的氧气复合效率，蓄电池内部保持一定的压力是必要的。在保持高的氧复合效率前提下，安全阀的质量就很重要了。日本JISC标准规定，蓄电池安全阀的开阀压力在49kPa以下，闭阀压力在lkPa以上。我国原邮电部标准规定，开阀压力在10-4gkPa，闭阀压力为1-lOkPa。 　　 　　实践证明，开阀压力应稍低些，取10--l5kPa较为合适，而闭阀压力值接近于开阀压力值为好。为了解决蓄电池膨胀问题，必须保证氧气复合效率在98%以上。为此，玻璃纤维隔板的空隙率(应大于93%)、基重、吸酸值等指标是十分重要的。采用优质的隔板是保证上述技术指标的基础，设计上充分考虑了壁厚裕量，从而解决蓄电池变形问题。 　　 　　松树蓄电池变形不是突发的，往往有一个渐进的过程。当蓄电池在充电容量达到80%左右进入高电压充电区时，在正极板上先析出氧气，氧气通过隔板中的孔到达负极，在负极板上进行氧复活反应，反应过程中会产生热量。当充电容量达到90%时，氧气的产生速度增大，负极开始产生氢气。大量气体的增加使蓄电池内压超过开阀压力，安全阀打开，气体逸出，最终表现为失水。随着蓄电池循环次数的增加，水分逐渐减少，导致蓄电池出现如下情况: 　　 　　(1)热容减小。在蓄电池中热容的是水，水损失后，蓄电池热容大大减小，产生的热量使蓄电池温度升高很快。 　　 　　(2)某些蓄电池出现极板不可逆硫酸盐化，内阻增大，充电时蓄电池发热，当温度上升到壳体的临界温度时，产生的热量不能得到充分的散发，将导致蓄电池壳体变形。 　　 　　(3)由于失水后蓄电池中超细玻璃纤维隔板发生收缩现象，使之与正负极板的附着力变差，内阻增大，充放电过程中发热量加大。经过上述过程，蓄电池内部产生的热量只能经过蓄电池槽散失，如散热量小于发热量，即出现温度上升现象。温度上升，使蓄电池析气过电位降低，析气量增大，正极大量的氧气通过"通道"。在负极表面反应，发出大量的热量，使温度快速上升，形成恶性循环，即所谓的"热失控"，最终温度达到80%以上，即发生变形。 　　 　　一组蓄电池同时变形时，应先做电压检查。如果电压基本正常，还应测量单格电压判断是否短路，无短路则说明变形是过充电产生"热失控"所致。这时应着重检查充电器的充电参数，若充电电压偏高、无过充电保护、浮充电压高或涓流转换点电流低，则应调整或更换充电器。若一组蓄电池(3只)中只有一只或两只变形，其故障的原因有: 　　 　　1)某只蓄电池出现极板不可逆硫酸盐化，内阻增大，充电时蓄电池发热变形。 　　 　　2)某只蓄电池连线时反极造成充电发热变形。 　　 　　3)蓄电池荷电不一致，充电时造成某些蓄电池过充电引起变形。荷电不一致可能是由于蓄电池存在单格短路或由于用户将蓄电池试验放电或自放电引起的 铅酸蓄电池主要由电池槽、电池盖、正负极板、稀硫酸电解液、隔板及附件构成。   一、工艺制造简介 　　 　　铅粉制造：将1#电解铅用专用设备铅粉机通过氧化筛选制成符合要求的铅粉。 　　 　　板栅铸造：将铅锑合金、铅钙合金或其他合金铅通常用重力铸造的方式铸造成符合要求的不同类型各种板板栅。 　　 　　极板制造：用铅粉和稀硫酸及添加剂混合后涂抹于板栅表面再进行干燥固化即是生极板。 　　 　　极板化成：正、负极板在直流电的作用下与稀硫酸的通过氧化还原反应生产氧化铅，再通过清洗、干燥即是可用于电池装配所用正负极板。 　　 　　装配电池：将不同型号不同片数极板根据不同的需要组装成各种不同类型的蓄电池。 　　 　　备注：各单位因工艺条件不同可选择不同的流程。 　　 　　二、板栅铸造简介 　　 　　板栅是活性物质的载体，也是导电的集流体。普通开口蓄电池板栅一般用铅锑合金铸造，免维护蓄电池板栅一般用低锑合金或铅钙合金铸造，而密封阀控铅酸蓄电池板栅一般用铅钙合金铸造。 　　 　　第一步：根据电池类型确定合金铅型号放入铅炉内加热熔化，达到工艺要求后将铅液铸入金属 　　 　　模具内，冷却后出模经过修整码放。 　　 　　第二步：修整后的板栅经过一定的时效后即可转入下道工序。 　　 　　板栅主要控制参数：板栅质量；板栅厚度；板栅完整程度；板栅几何尺寸等； 　　 　　三、铅粉制造简介 　　 　　铅粉制造有岛津法和巴顿法，其结果均是将1#电解铅加工成符合蓄电池生产工艺要求的铅粉。铅粉的主要成份是氧化铅和金属铅，铅粉的质量与所制造的质量有非常密切的关系。在我国多用岛津法生产铅粉，而在欧美多用巴顿法生产铅粉。 　　 　　岛津法生产铅粉过程简述如下： 　　 　　第一步：将化验合格的电解铅经过铸造或其他方法加工成一定尺寸的铅球或铅段； 　　 　　第二步：将铅球或铅段放入铅粉机内，铅球或铅段经过氧化生成氧化铅； 　　 　　第三步：将铅粉放入指定的容器或储粉仓，经过2-3天时效，化验合格后即可使用。 　　 　　铅粉主要控制参数:氧化度；视密度；吸水量；颗粒度等； 　　 　　四、极板制造简介 　　 　　极板是蓄电池的核心部分，其质量直接影响着蓄电池各种性能指标。涂膏式极板生产过程简述如下： 　　 　　第一步：将化验合格的铅粉、稀硫酸、添加剂用专用设备和制成铅膏； 　　 　　第二步：将铅膏用涂片机或手工填涂到板栅上； 　　 　　第三步：将填涂后的极板进行固化、干燥，即得到生极板。 　　 　　生极板主要控制参数:铅膏配方；视密度；含酸量；投膏量；厚度；游离铅含量；水份含量等。 　　 　　装配工艺简介 　　 　　蓄电池装配对汽车蓄电池和密封阀控铅酸蓄电池有较大的区别，密封阀控铅酸蓄电池要求紧装配一般用AGM隔板,而汽车蓄电池一般用PE、PVC或橡胶隔板。装配过程简述如下： 　　 　　第一步：将化验合格的极板按工艺要求装入焊接工具内； 　　 　　第二步：铸焊或手工焊接的极群组放入清洁的电池槽； 　　 　　第三步：汽车蓄电池需经过穿壁焊和热封后即可,而密封阀控铅酸蓄电池若采用ABS电池槽需用专用粘合剂粘接。 　　 　　电池装配主要控制参数:汇流排焊接质量和材料；密封性能、正、负极性等。 　　 　　五、化成工艺简介 　　 　　极板化成和蓄电池化成是蓄电池制造的两种不同方法，可根据具体情况选择。极板化成一般相对较容易控制成本较高且环境污染需专门治理。蓄电池化成质量控制难度较大，一般对所生产的生极板质量要求较高，但成本相对低一些。密封阀控铅酸蓄电池化成简述如下： 　　 　　第一步：将化验合格的生极板按工艺要求装入电池槽密封； 　　 　　第二步：将一定浓度的稀硫酸按规定数量灌入电池； 　　 　　第三步：经放置后按按规大小通直流电，一般化成后需进行放电检查配组后入库准备出厂。 　　 　　电池化成主要控制参数:罐酸量；罐酸密度；罐酸温度；充电量和时间等。 　　 　　六、使用与维护 　　 　　铅酸蓄电池以其制造工艺简单、原材料来源丰富、价格适中在二次化学电源中起着不可替代的作用，特别是阀控电池的出现又使传统的蓄电池焕发出了勃勃生机。蓄电池使用寿命与制造有着密切的关系，同时与使用方法也有很大的影响，正确掌握的使用方法对延长蓄电池的寿命大有益处。对于传统开口式蓄电池日常须对以下几方面注意： 　　 　　电解液的数量、密度以及充电程度等方面加以注意，尤其是与其密切相关的充电系统特别关心，若充电量较大则蓄电池失水多，容易造成极板的活性物质脱落，造成底部短路使电池内部温度较高而缩短寿命，若充电量较小则容易造成电池的亏电，蓄电池在长期亏电的情况下，可导致极板的不可逆硫酸盐化，其表现是充电过程电压上升较快，很短时间完成，放电时电压下降迅速。 　　 　　电解液的纯度，一般采用蓄电池专用电解液或补充液灌注，严禁用普通硫酸和自来水替代。 　　 　　日常使用表面保持清洁，排气口畅通。 　　 　　放置不用时应先充满电，同时三个月进行一次补充电。 　　 　　对于密封阀控铅酸蓄电池日常须对以下几方面注意： 　　 　　注意充电电压的范围浮充使用时电压一般控制在2.15±0.1V/单格，循环使用时电压一般控制在2.35±0.1V/单格，若说明书有要求时应按说明书操作。 　　 　　注意使用环境温度，一般不超过30度为宜。温度变化较大时应加强对电压的调节。 　　 　　对于不同厂家的产品不可混用，同一厂家的产品新旧不可混用。 　　 　　密封阀控铅酸蓄电池不要自己打开盖子补充电解液和更换安全阀。