1.技术原理
通过在沥青混合料的拌和过程中加入温拌添加剂等技术手段降低沥青结合料的粘度，从而实现沥青混合料在较低的温度（℃）下进行拌和并压实成型。目 前，基于表面活性剂的温拌沥青技术是最常用的一种温拌方式，由于表面活性剂型 的温拌添加剂的加入，在温拌沥青内部形成许多细小的液态微粒，这些液态微粒起 到润滑作用，从而降低了沥青混合料的粘滞度，提高了沥青混合料的和易性及可压 实性能。与热拌沥青混合料相比，在不降低沥青混合料性能的前提下，温拌沥青混合料的拌和温度一般可降低40-60℃，从而降低拌和过程中的燃料油消耗，一般可节能燃料油20％-30％；降低拌和、运输和摊铺过程中有害、有毒气体排放的减少，二氧化碳和沥青烟的排放可分别下降50％和80％以上。
2.关键技术
温拌沥青混合料设计技术，温拌沥青混合料施工技术，温拌添加剂技术。
3.工艺流程
表面活性剂法温拌沥青混合料生产工艺流程：用温拌表面活性剂配制一定浓度的水溶液，然后在沥青和集料拌和过程中喷入该溶液，经充分搅拌后生产出温拌混合料。以出料温度为120℃的温拌沥青混合料为例，其拌和工艺为：（1）在拌和锅中将约135℃的热集料干拌；（2）在130℃左右的沥青开始喷出后随即喷出50℃左右的表面活性剂水溶液；（3）充分拌和生产出120℃左右的温拌混合料。
一、技术名称：
温拌沥青在道路建设与养护工程中的应用技术
二、技术所属领域及适用范围：
交通行业沥青路面的建设和养护
三、与该技术相关的能耗及碳排放现状
目前用于沥青路面建设和维修养护的材料中95％以上为热拌沥青混合料，施工时热拌沥青混合料的温度一般在160℃-180℃以上，不仅需要消耗大量的加热燃油（每t沥青混合料需消耗7-8kg燃油），而且会产生大量的温室气体（二氧化碳、二氧化硫、氧化氮等）和沥青烟等有害、有毒气体。近几年，我国每年热拌沥青混合料的用量约为2.5亿t，每年消耗燃料油175～200万t，折合万tce。应用该技术可实现节能量3万tce/a，CO2减排约8万t/a。