一、输送气体燃料和烃类液体的管道和配件用弹性体密封圈
GB/T规定工作温度通常为-5~℃+50℃，特殊情况下达到-15℃~+50℃的用于下列场合下的输送管和配件、辅助设备和阀门上的密封圈弹性体材料的要求：
一般场合
——气体燃料（人工煤气，天然气和气相的液化石油气）
——芳香族含量（体积分数）30%以下的烃类液体，包括液相的LPG
特殊场合：适合于输送压缩气体燃料和芳香族含量（体积分数）30%以上的烃类液体的材料。
对成品密封圈也规定了一般要求，对于特殊用途所需的额外要求应在相应的产品标准中规定，应提前注意的是，管道接口的工作性能与密封圈材料的性能，密封圈的几何形状及管接口的结构有关。如适用，该标准宜同规定管接口工作性能的产品标准一起使用。
适用于包括铸铁管、钢管、铜管、塑料管在内的所有管接口密封圈。
对于硬度级别80-90的材料，只有橡胶直接参与密封或要求密封圈长期稳定时才适用拉断伸长率、压缩永久变形及压缩应力松弛要求。
该标准不适合用于以下场合：
——由多孔材料制成的密封圈；
——结构中含有闭孔材料的密封圈；
——要求耐火焰或耐热应力的密封圈；
——由预硫化型材端部接合而成的有接头的密封圈。
二、高温工作耐久性试验
实验装置与试样
制动钳总成、加压装置、装配夹具、衬垫同常温工作耐久性试验中的要求。
恒温槽：能使制动钳总成保持在（120+/-5）℃及（150+/-5）℃的氛围中。
实验步骤
制动钳组装后，将制动钳总成固定在装配夹具上。充分排出空气。
按以下试验条件，即温度对于A类为（120+/-5）℃；对于B类为（150+/-5）℃，液压为（7+/-0.3）MPa或按供需双方商定的液压，工作时间（7+/-1）h或按供需双方商定的时间，实施高温工作耐久试验工作。在实验期间，应注意观察有无由于密封圈漏液导致的压力下降。
试验完成后立即终止加热和工作，释放剩余压力，打开恒温槽，冷却60min。然后移出槽外，自然冷却24h。
进行如下漏液试验：
在0.7MPa液压下保持5min，检查有无漏液；
在0.01MPa液压下保持24h，检查有无漏液。
拆卸制动钳总成。然后，用95%乙醇清洗缸壁和活塞工作面。并用布擦干。用95%乙醇清洗密封圈，但清洗时间不得超过30s。然后用吹风机吹干密封圈。
目视检查密封圈的变形、磨损及缺陷情况
目视检查缸壁、活塞工作面的腐蚀情况。
三、的安装
在安装前应检验密封圈，以确保密封圈是清洁和完好无损的
除厂家另有规定外，密封圈的唇口可装配到为润滑的轴上
通常密封唇口应面向被密封的液体
轴的端部以及腔体内孔的开口处应有GB/T 21283.1 中规定的导入倒角
密封圈应与机械加工表面紧密配合以确保垂直安装。使用专门设计的安装装配工具。安装配合表面应抛光，以免使密封圈装偏。
在安装过程中，不施加过大的压力以防密封圈骨架变形。
在安装过程中，密封唇口要滑过的任何表面应是光滑的，不应有粗糙之处。
为了便于密封圈安装到轴上，一般弹头形的装配工具有一个大的导入倒角。
密封唇要通过花键、键槽、孔或其他尖锐边缘时，使用弹头形的装配工具来防止密封唇的损害。
如果紧压装配的部件必须通过密封圈的工作区域的轴直径宜缩减0.2mm。可以使用为这种轴专门设计的密封圈而不会对密封效果有任何不利的影响。
当采用全橡胶包覆的密封圈时，为了便于进入到腔体内，密封圈的外表面应涂上适当的润滑剂润滑在向腔体内装配时，应采用均匀的速度和压力将密封圈压入装配位置，并适当保压以防回弹。
如果密封圈必须在很低的温度下装配，可在温度不超过30℃下放置10min~15min，待密封唇的弹性恢复后再装配。
当更换新的密封圈时，应采用新的密封圈，新的密封圈的密封唇口不应与以前的旋转轨迹吻合；新的密封圈应移向液体一侧。这可通过安装垫块、更换轴衬或滑环或是通过改变密封圈压入到内孔的深度来实现。