混凝土整体道口克服了原道口的设计与安装缺陷,具有稳定性大、适应性强、铺设时间短、使用寿命长、造价低、路面平整、安全可靠等优点,同时取得了较大的经济效益和社会效益,具有推广应用价值。整体道床由混凝土整体灌筑而成的道床，在混凝土整体道床直接安装扣件、弹性垫层和钢轨，钢筋混凝土整体道口铺面板把“道床、轨枕和铺面浇注成一个整体、钢轨嵌入式承轨槽内”，使“既承载火车又能通行汽车”成为常用的道口铺设产品。
整筑式混凝土道口板成功案例
以下以某煤矿运输专线与矿区公路交叉口改造项目为例，结合技术方案与实施效果，说明其功能实现及优势：
案例背景
某大型煤矿运输专线与矿区主干道交叉口日均通行载重60吨以上运煤车超300辆次，原分体式橡胶道口板因重载冲击导致钢轨偏移、轮缘槽压溃，频繁引发车辆颠簸及脱轨事故。2025年改造采用整筑式混凝土道口板方案，具体功能实现如下：
技术方案与功能实现
高强度一体化结构
采用C50混凝土整体浇筑，预埋P60钢轨与轨枕形成刚性框架，单轴承载能力达50吨，满足矿区超重运煤车高频碾压需求。
钢轨与混凝土通过预埋锚固件互锁，配合轨枕支架系统，轨道横向位移控制在1.5mm以内，显著降低钢轨变形风险。
安全与排水优化
轮缘槽与防滑设计：轮缘槽深度20mm，表面防滑凹槽（深度3mm）结合矿区多粉尘环境，车辆打滑率降低55%。
排水系统：道口板底部预埋纵向排水管（直径150mm）与矿区排水沟连通，15分钟内可排除积水，避免煤渣淤积导致路基软化。
快速施工与维护
模块化拼装：采用2.6米宽标准预制模块（含预埋钢轨及轮缘槽），现场铺设干拌混凝土垫层后拼装，工期由传统方案的25天缩短至8天，减少矿区运输中断影响。
局部更换设计：模块间通过高强度螺栓连接，单个模块损坏时无需整体拆除，维护成本降低50%。
经济性与适应性
全周期成本优势：使用寿命达15年，年均维护费用仅为原方案的1/4，综合成本节约42%。
场景适配：针对矿区高粉尘环境，混凝土表面增设耐磨涂层，抗磨损性能提升65%。
应用成果
改造后道口日均通行量提升至400辆次，钢轨偏移率由15%降至1%以下，故障响应时间从72小时缩短至4小时。该项目被列为矿区重载交通道口示范工程，2025年起推广至全国10个大型煤矿及冶金园区。
我公司生产2500X3000X500水泥道口板，3000X3000X500混凝土整体道口板,直线道口板，曲线道口板，型号齐全。
